Bạn biết bao nhiêu phương pháp xử lý bề mặt phổ biến?

Xử lý bề mặt là một phương pháp quá trình hình thành một cách nhân tạo một lớp bề mặt trên bề mặt vật liệu nền có các tính chất cơ học, vật lý và hóa học khác với chất nền. Mục đích của việc xử lý bề mặt là đáp ứng các yêu cầu về khả năng chống ăn mòn, chống mài mòn, trang trí hoặc các chức năng đặc biệt khác của sản phẩm. Hôm nay, chúng tôi sẽ chia sẻ một số phương pháp xử lý bề mặt phổ biến và xem bạn biết được bao nhiêu ~
1, Đánh bóng
Đánh bóng là quá trình sử dụng các lực cơ học, hóa học hoặc điện hóa để giảm độ nhám bề mặt của phôi, nhằm có được bề mặt sáng và phẳng. Đó là quá trình sửa đổi bề mặt phôi bằng cách sử dụng các công cụ đánh bóng và các hạt mài mòn hoặc phương tiện đánh bóng khác. Đánh bóng không thể cải thiện độ chính xác về kích thước hoặc hình học của phôi mà nhằm mục đích đạt được bề mặt nhẵn hoặc độ bóng gương, đôi khi cũng được sử dụng để loại bỏ độ bóng (tuyệt chủng). Thông thường, bánh xe đánh bóng được sử dụng làm công cụ đánh bóng. Bánh xe đánh bóng thường được làm bằng cách xếp chồng nhiều lớp vải, nỉ hoặc da với các tấm tròn kim loại được kẹp ở cả hai mặt. Vành bánh xe được phủ một chất đánh bóng được trộn đều với chất mài mòn vi mô và dầu mỡ. Trong quá trình đánh bóng, bánh xe đánh bóng quay tốc độ cao (với tốc độ chu vi trên 20 mét/giây) ép vào phôi, làm cho chất mài mòn lăn và cắt nhẹ trên bề mặt phôi, từ đó thu được bề mặt gia công sáng. Độ nhám bề mặt thường có thể đạt Ra0.63-0.01 micromet; Khi sử dụng chất đánh bóng mờ không nhờn, bề mặt sáng có thể được làm mờ để cải thiện vẻ ngoài. Đối với các quy trình đánh bóng khác nhau: đánh bóng thô (quy trình đánh bóng cơ bản), đánh bóng trung gian (quy trình gia công chính xác) và đánh bóng chính xác (quy trình đánh bóng), việc lựa chọn bánh xe đánh bóng thích hợp có thể đạt được hiệu quả đánh bóng tốt nhất và nâng cao hiệu quả đánh bóng.
2, Phun cát
Quá trình làm sạch và làm nhám bề mặt nền bằng cách tận dụng tác động của dòng cát tốc độ cao. Sử dụng khí nén làm năng lượng, chùm tia tốc độ cao được hình thành để phun các vật liệu (cát quặng đồng, cát thạch anh, cát kim cương, cát sắt, cát Hải Nam) với tốc độ cao lên bề mặt phôi cần xử lý, gây ra những biến đổi về hình dáng hoặc hình dạng của bề mặt bên ngoài của phôi. Do tác động và tác dụng cắt của vật liệu mài mòn lên bề mặt phôi, bề mặt phôi đạt được độ sạch nhất định và độ nhám khác nhau, cải thiện tính chất cơ học của bề mặt phôi, do đó, khả năng chống mỏi của phôi được cải thiện, độ bám dính giữa nó và lớp phủ được tăng lên, độ bền của lớp phủ được kéo dài, đồng thời còn có lợi cho việc san lấp mặt bằng và trang trí lớp phủ.

Vẽ dây III
Đó là một phương pháp xử lý bề mặt tạo thành các đường trên bề mặt phôi bằng cách mài sản phẩm để đạt được hiệu quả trang trí. Theo các mẫu khác nhau sau khi vẽ, nó có thể được chia thành: vẽ thẳng, vẽ không đều, vẽ gợn sóng và vẽ xoắn ốc. Xử lý kéo dây bề mặt là phương pháp xử lý bề mặt tạo thành các đường trên bề mặt phôi bằng cách mài sản phẩm để đạt được hiệu quả trang trí. Do khả năng phản ánh kết cấu của vật liệu kim loại, việc xử lý kéo dây bề mặt ngày càng trở nên phổ biến và được ứng dụng rộng rãi đối với người dùng.

4, Anod hóa
Một quá trình oxy hóa điện phân trong đó bề mặt của nhôm và hợp kim nhôm thường được chuyển thành một lớp màng oxit, có các đặc tính bảo vệ, trang trí và các đặc tính chức năng khác. Bắt đầu từ định nghĩa này, quá trình anod hóa nhôm chỉ bao gồm quá trình tạo ra màng anod hóa. Sử dụng các thành phần kim loại hoặc hợp kim làm cực dương, một màng oxit được hình thành trên bề mặt của chúng bằng phương pháp điện phân. Màng oxit kim loại thay đổi trạng thái và tính chất bề mặt, chẳng hạn như màu bề mặt, cải thiện khả năng chống ăn mòn, tăng cường khả năng chống mài mòn và độ cứng và bảo vệ bề mặt kim loại. Ví dụ, quá trình anod hóa nhôm bao gồm việc đặt nhôm và hợp kim của nó vào các chất điện phân tương ứng (như axit sulfuric, axit cromic, axit oxalic, v.v.) làm cực dương và tiến hành điện phân trong các điều kiện cụ thể và dòng điện bên ngoài. Nhôm anod hóa hoặc hợp kim của nó bị oxy hóa, tạo thành một lớp oxit nhôm mỏng trên bề mặt, có độ dày 5-30 micron. Màng oxit anod hóa cứng có thể đạt tới 25-150 micron. Nhôm anod hóa hoặc hợp kim của nó cải thiện độ cứng và khả năng chống mài mòn, đạt 250-500 kilôgam trên milimét vuông. Chúng có khả năng chịu nhiệt tốt, nhiệt độ nóng chảy cao 2320K đối với màng oxit anodized cứng, đặc tính cách nhiệt tuyệt vời và khả năng chống điện áp đánh thủng lên đến 2000V, tăng cường khả năng chống ăn mòn ω= 0.03 Phun muối NaCl không bị ăn mòn trong hàng ngàn giờ. Màng oxit mỏng chứa một số lượng lớn micropores, có thể hấp thụ các loại chất bôi trơn khác nhau và thích hợp để sản xuất xi lanh động cơ hoặc các bộ phận chịu mài mòn khác; Các vi lỗ màng có khả năng hấp phụ mạnh và có thể được tô màu thành nhiều màu sắc đẹp và rực rỡ khác nhau. Kim loại màu hoặc hợp kim của chúng (như nhôm, magiê và hợp kim của chúng) có thể trải qua quá trình xử lý anodizing, được sử dụng rộng rãi trong các bộ phận cơ khí, linh kiện máy bay và ô tô, dụng cụ chính xác và thiết bị vô tuyến, nhu yếu phẩm hàng ngày và trang trí tòa nhà. Nói chung, cực dương được làm bằng nhôm hoặc hợp kim nhôm, trong khi cực âm được làm bằng tấm chì. Các tấm nhôm và chì được đặt cùng nhau trong dung dịch nước có chứa axit sulfuric, axit oxalic, axit cromic, v.v., để điện phân tạo thành màng oxit trên bề mặt tấm nhôm và chì. Trong số các axit này, phổ biến nhất là quá trình oxy hóa anốt bằng axit sulfuric.
quy trình công nghệ
Màu đơn sắc và chuyển màu: đánh bóng/phun cát/vẽ → tẩy dầu mỡ → anodizing → trung hòa → nhuộm → niêm phong → sấy khô
Màu kép: ① Đánh bóng/phun cát/vẽ → tẩy dầu mỡ → che chắn → anodizing 1 → anodizing 2 → niêm phong → sấy khô
② Đánh bóng/phun cát/vẽ → tẩy dầu mỡ → anodizing 1 → khắc laser → anodizing 2 → hàn kín → sấy khô
Đặc điểm kỹ thuật
1. Tăng cường sức mạnh,
2. Thực hiện bất kỳ màu nào ngoại trừ màu trắng.
3. Hiện thực hóa việc niêm phong không chứa niken để đáp ứng các yêu cầu không chứa niken của các quốc gia như Châu Âu và Hoa Kỳ.
5, Điện di
Quá trình này được chia thành điện di anốt và điện di catốt. Nếu các hạt phủ mang điện tích âm và phôi là cực dương thì các hạt phủ sẽ lắng đọng một lớp màng trên phôi dưới tác dụng của lực điện trường, gọi là điện di anốt; Ngược lại, nếu các hạt phủ tích điện dương và phôi là cực âm thì sự lắng đọng của các hạt phủ trên phôi được gọi là điện di catốt.
Quy trình chung của điện di anốt như sau: xử lý trước phôi (tẩy dầu mỡ → rửa bằng nước nóng → loại bỏ rỉ sét → rửa bằng nước lạnh → phốt phát → rửa bằng nước nóng → thụ động) → điện di anốt → xử lý sau phôi ( rửa nước sạch → sấy khô).
1. Loại bỏ dầu. Dung dịch nói chung là dung dịch tẩy dầu mỡ có tính kiềm nóng, nhiệt độ 60 độ (làm nóng bằng hơi nước) và thời gian khoảng 20 phút.
2. Giặt nước nóng. Nhiệt độ 60 độ (làm nóng bằng hơi nước), thời gian 2 phút.
3. Rust removal. Using H2SO4 or HCl, such as hydrochloric acid rust removal solution, the total acidity of HCl should be ≥ 43 points; Free acidity>41 điểm; Thêm chất tẩy rửa 1,5%; Giặt ở nhiệt độ phòng trong 10-20 phút.
4. Rửa sạch bằng nước lạnh. Rửa bằng nước lạnh chảy trong 1 phút.
5. Photphat hóa. Sử dụng quá trình phosphat hóa ở nhiệt độ trung bình (phốt phát ở 60 độ trong 10 phút), dung dịch phosphat có thể được sử dụng như một sản phẩm hoàn chỉnh có bán trên thị trường.
Quá trình trên cũng có thể được thay thế bằng phun cát → rửa nước.
6. Sự thụ động. Sử dụng các loại thuốc tương thích với dung dịch phosphat (do nhà sản xuất bán dung dịch phosphat cung cấp) và để ở nhiệt độ phòng trong 1-2 phút.
7. Điện di anốt. Thành phần chất điện phân: Sơn điện di màu đen H08-1, hàm lượng chất rắn phần khối lượng 9% -12%, phần khối lượng nước cất 88% -91%. Điện áp: (70 ± 10)V; Thời gian: 2-2,5 phút; Nhiệt độ sơn: 15-35 độ ; Giá trị pH của dung dịch sơn: 8-8.5. Đảm bảo tắt nguồn khi phôi đi vào hoặc ra khỏi rãnh. Trong quá trình điện di, dòng điện giảm dần khi màng sơn dày lên.
8. Rửa bằng nước sạch. Rửa trong dòng nước lạnh.
9. Sấy khô. Nướng trong lò ở nhiệt độ (165 ± 5) độ trong 40-60 phút.

VI PVD
PVD là tên viết tắt của Sự lắng đọng hơi vật lý, dùng để chỉ việc sử dụng công nghệ phóng hồ quang điện áp thấp và dòng điện cao trong điều kiện chân không. Sự phóng khí được sử dụng để làm bay hơi vật liệu mục tiêu và ion hóa cả chất và khí bay hơi. Hiệu ứng tăng tốc của điện trường được sử dụng để lắng đọng chất bay hơi và các sản phẩm phản ứng của nó trên phôi. Công nghệ lắng đọng hơi vật lý có quy trình đơn giản, cải thiện môi trường, không gây ô nhiễm, tiêu thụ ít vật liệu hơn, tạo thành màng đồng nhất và dày đặc, có độ bám dính mạnh với bề mặt. Công nghệ này được sử dụng rộng rãi trong hàng không vũ trụ, điện tử, quang học, máy móc, xây dựng, công nghiệp nhẹ, luyện kim, vật liệu và các lĩnh vực khác. Nó có thể chuẩn bị các lớp màng với các đặc tính như chống mài mòn, chống ăn mòn, trang trí, dẫn điện, cách nhiệt, quang dẫn, áp điện, từ tính, bôi trơn, siêu dẫn, v.v.
7, Mạ điện
Mạ điện là quá trình mạ một lớp mỏng kim loại hoặc hợp kim khác lên bề mặt kim loại nhất định bằng nguyên lý điện phân. Đó là quá trình sử dụng điện phân để gắn màng kim loại lên bề mặt kim loại hoặc các thành phần vật liệu khác, từ đó ngăn chặn quá trình oxy hóa kim loại (như rỉ sét), cải thiện khả năng chống mài mòn, độ dẫn điện, độ phản xạ, khả năng chống ăn mòn (như đồng sunfat) và nâng cao tính thẩm mỹ. Lớp ngoài của nhiều đồng xu cũng được mạ điện.

8, Khắc
Phương pháp khắc thường được gọi là khắc quang hóa, đề cập đến việc loại bỏ màng bảo vệ trên khu vực được khắc sau khi chế tạo và phát triển tấm phơi sáng, và tiếp xúc với dung dịch hóa học trong quá trình khắc để đạt được hiệu quả ăn mòn hòa tan, hình thành hiệu ứng lõm lồi hoặc tạo hình rỗng.
Quy trình công nghệ:
Phương pháp phơi sáng: Theo đồ họa, kỹ thuật sẽ xác định kích thước của việc chuẩn bị vật liệu, chuẩn bị vật liệu, làm sạch vật liệu, sấy khô, ứng dụng màng hoặc lớp phủ, sấy khô, phơi sáng, phát triển, sấy khô, khắc, loại bỏ màng và OK
Phương pháp in lụa: cắt → làm sạch tấm (thép không gỉ và các vật liệu kim loại khác) → in lụa → khắc → tách lớp → OK

9, Phun sơn
Phun sơn là phương pháp phủ sử dụng súng phun hoặc máy phun đĩa, với sự trợ giúp của áp suất hoặc lực ly tâm, để phân tán thành các giọt đồng đều và mịn rồi áp chúng lên bề mặt của vật được phủ. Nó có thể được chia thành phun không khí, phun không có không khí, phun tĩnh điện và các phương pháp phái sinh khác nhau của các hình thức phun cơ bản nêu trên, chẳng hạn như phun nguyên tử hóa áp suất thấp lưu lượng cao, phun nhiệt, phun tự động, phun nhiều nhóm, v.v. có hiệu quả sản xuất cao, phù hợp cho vận hành thủ công và sản xuất tự động hóa công nghiệp. Nó được sử dụng rộng rãi trong phần cứng, nhựa, đồ nội thất, công nghiệp quân sự, tàu thủy và các lĩnh vực khác. Đây là phương pháp phủ phổ biến nhất hiện nay; Hoạt động phun thuốc đòi hỏi một xưởng không có bụi với các yêu cầu về môi trường từ một triệu đến một trăm cấp. Thiết bị phun bao gồm súng phun, phòng phun sơn, phòng cung cấp sơn, lò sấy/lò sấy, thiết bị vận chuyển phôi phun, thiết bị khử sương và xử lý nước thải cũng như thiết bị xử lý khí thải. Phun nguyên tử hóa lưu lượng cao và áp suất thấp dẫn đến áp suất nguyên tử hóa thấp và tốc độ phun khí thấp. Tốc độ vận hành lớp phủ nguyên tử hóa thấp giúp cải thiện tình trạng lớp phủ bật lại từ bề mặt của vật được phủ. Tỷ lệ sơn đã tăng từ 30% lên 40% so với phun khí thông thường lên 65% đến 85%. Xịt lớp phủ lên bề mặt da bằng súng phun hoặc máy phun để hoàn thiện da nhẹ.

10, Khắc laser
Còn được gọi là khắc laser hoặc đánh dấu laser, đây là một quá trình xử lý bề mặt sử dụng các nguyên tắc quang học.
Sử dụng chùm tia laser hội tụ cường độ cao phát ra từ tia laser tại tiêu điểm Tác dụng của việc đánh dấu là làm lộ ra các chất sâu thông qua sự bay hơi của các chất bề mặt, hoặc gây ra các biến đổi hóa học và vật lý của các chất bề mặt thông qua năng lượng ánh sáng, hoặc đốt cháy một số chất thông qua năng lượng ánh sáng và "khắc" chúng, hoặc đốt cháy một số chất thông qua năng lượng ánh sáng và hiển thị đồ họa và văn bản khắc mong muốn.