Kiến thức toàn diện về độ chính xác gia công bộ phận phải được nắm vững trong gia công

Độ chính xác của quá trình xử lý đề cập đến mức độ kích thước, hình dạng và vị trí thực tế của bề mặt bộ phận gia công đáp ứng các thông số hình học lý tưởng mà bản vẽ yêu cầu. Các thông số hình học lý tưởng xét về kích thước là kích thước trung bình; Đối với hình học bề mặt, nó đề cập đến các đường tròn, hình trụ, mặt phẳng, hình nón và đường thẳng tuyệt đối; Đối với vị trí tương hỗ giữa các bề mặt, nó có nghĩa là độ song song tuyệt đối, độ thẳng đứng, độ đồng trục, tính đối xứng, v.v. Độ lệch giữa các tham số hình học thực tế của bộ phận và các tham số hình học lý tưởng được gọi là lỗi gia công.
1. Khái niệm độ chính xác gia công
Độ chính xác xử lý chủ yếu được sử dụng để đánh giá mức độ sản xuất sản phẩm và cả độ chính xác xử lý và lỗi xử lý đều là những thuật ngữ được sử dụng để đánh giá các thông số hình học của bề mặt được xử lý. Độ chính xác gia công được đo bằng mức dung sai và giá trị mức càng nhỏ thì độ chính xác càng cao; Lỗi gia công được biểu thị bằng các giá trị số và giá trị càng lớn thì lỗi càng lớn. Độ chính xác gia công cao có nghĩa là lỗi gia công nhỏ và ngược lại.
Có tổng cộng 20 mức dung sai từ IT01, IT0, IT1, IT2, IT3 đến IT18. IT01 thể hiện độ chính xác gia công cao nhất của bộ phận, trong khi IT18 thể hiện độ chính xác gia công thấp nhất. Nói chung, IT7 và IT8 có độ chính xác gia công trung bình.
Các thông số thực tế thu được bằng bất kỳ phương pháp gia công nào cũng sẽ không thể chính xác tuyệt đối. Từ góc độ chức năng của bộ phận, miễn là sai số gia công nằm trong phạm vi dung sai mà bản vẽ bộ phận yêu cầu, thì điều đó được coi là đảm bảo độ chính xác gia công.
Chất lượng của máy phụ thuộc vào chất lượng gia công của các bộ phận và chất lượng lắp ráp của máy. Chất lượng gia công của các bộ phận bao gồm hai phần chính: độ chính xác gia công và chất lượng bề mặt.
Độ chính xác gia công cơ học đề cập đến mức độ mà các thông số hình học thực tế (kích thước, hình dạng và vị trí) của một bộ phận sau khi gia công khớp với các thông số hình học lý tưởng. Sự khác biệt giữa chúng được gọi là lỗi gia công. Mức độ sai số gia công phản ánh mức độ chính xác gia công. Sai số càng lớn thì độ chính xác gia công càng thấp và sai số càng nhỏ thì độ chính xác gia công càng cao.
2. Nội dung liên quan đến độ chính xác gia công
(1) Độ chính xác về kích thước
Mức độ phù hợp giữa kích thước thực tế của bộ phận được xử lý và tâm vùng dung sai của kích thước bộ phận.
(2) Độ chính xác về hình dạng
Mức độ mà hình dạng hình học thực tế của bề mặt bộ phận được xử lý phù hợp với hình dạng hình học lý tưởng.
(3) Độ chính xác của vị trí
Sự khác biệt về độ chính xác vị trí thực tế giữa các bề mặt của các bộ phận được xử lý.
(4) Mối quan hệ qua lại
Thông thường, khi thiết kế các bộ phận máy và chỉ định độ chính xác gia công của các bộ phận, cần chú ý kiểm soát sai số hình dạng trong phạm vi dung sai vị trí và sai số vị trí phải nhỏ hơn dung sai kích thước. Yêu cầu về độ chính xác về hình dạng của các bộ phận chính xác hoặc bề mặt quan trọng của các bộ phận phải cao hơn yêu cầu về độ chính xác về vị trí và yêu cầu về độ chính xác về vị trí phải cao hơn yêu cầu về độ chính xác về kích thước.
3. Phương pháp điều chỉnh
(1) Điều chỉnh hệ thống quy trình
(2) Giảm lỗi máy công cụ
(3) Giảm lỗi truyền dẫn dây chuyền
(4) Giảm mài mòn dụng cụ
(5) Giảm biến dạng ứng suất của hệ thống xử lý
(6) Giảm biến dạng nhiệt của hệ thống xử lý
(7) Giảm ứng suất dư
4. Lý do tác động
(1) Lỗi nguyên lý xử lý
Lỗi nguyên tắc xử lý đề cập đến lỗi được tạo ra bằng cách sử dụng các cấu hình lưỡi gần đúng hoặc các mối quan hệ truyền động gần đúng để xử lý. Lỗi nguyên lý gia công thường xảy ra khi gia công ren, bánh răng và các bề mặt phức tạp.
Trong gia công, gia công gần đúng thường được sử dụng để cải thiện năng suất và tính kinh tế, với điều kiện là sai số lý thuyết có thể đáp ứng các yêu cầu về độ chính xác gia công.
(2) Lỗi điều chỉnh
Lỗi điều chỉnh của máy công cụ là lỗi do điều chỉnh không chính xác.
(3) Lỗi máy công cụ
Lỗi máy công cụ đề cập đến lỗi sản xuất, lỗi lắp đặt và độ mòn của máy công cụ. Điều này chủ yếu bao gồm lỗi dẫn hướng của ray dẫn hướng máy công cụ, lỗi quay của trục chính máy công cụ và lỗi truyền động của xích truyền động máy công cụ.
5. Phương pháp đo
Độ chính xác gia công áp dụng các phương pháp đo khác nhau dựa trên nội dung độ chính xác gia công khác nhau và các yêu cầu về độ chính xác. Nói chung, có một số loại phương pháp:
(1) Theo các tham số đo có được đo trực tiếp hay không, chúng có thể được chia thành phép đo trực tiếp và phép đo gián tiếp.
Đo trực tiếp: Đo trực tiếp các thông số đo để có được kích thước đo được. Ví dụ, đo bằng thước cặp và bộ so sánh.
Đo gián tiếp: đo các thông số hình học liên quan đến kích thước đo được và thu được kích thước đo được thông qua tính toán.
Rõ ràng, phép đo trực tiếp trực quan hơn, trong khi phép đo gián tiếp cồng kềnh hơn. Nói chung, khi kích thước đo hoặc phép đo trực tiếp không thể đáp ứng yêu cầu về độ chính xác thì phải sử dụng phép đo gián tiếp.
(2) Theo giá trị đọc của dụng cụ đo có đại diện trực tiếp cho giá trị của kích thước đo hay không, nó có thể được chia thành phép đo tuyệt đối và phép đo tương đối.
Đo tuyệt đối: Giá trị đọc biểu thị trực tiếp kích thước của kích thước được đo, chẳng hạn như sử dụng thước cặp để đo.
Đo lường tương đối: Giá trị đọc chỉ thể hiện độ lệch của kích thước đo được so với đại lượng tiêu chuẩn. Nếu sử dụng bộ so sánh để đo đường kính của trục, trước tiên cần điều chỉnh vị trí 0 của dụng cụ bằng khối đo, sau đó tiến hành đo. Giá trị đo được là sự chênh lệch giữa đường kính của trục bên và kích thước của khối đo, được gọi là phép đo tương đối. Nói chung, độ chính xác của phép đo tương đối cao hơn, nhưng phép đo phức tạp hơn.
(3) Tùy theo bề mặt đo có tiếp xúc với đầu đo của dụng cụ đo hay không, nó có thể được chia thành đo tiếp xúc và đo không tiếp xúc.
Đo tiếp xúc: Đầu đo tiếp xúc với bề mặt tiếp xúc và có lực đo tác dụng cơ học. Nếu đo các bộ phận bằng micromet.
Đo không tiếp xúc: Đầu đo không tiếp xúc với bề mặt của bộ phận được đo và phép đo không tiếp xúc có thể tránh ảnh hưởng của lực đo đến kết quả đo. Chẳng hạn như sử dụng phương pháp chiếu, phương pháp giao thoa quang học để đo lường, v.v.
(4) Theo số lượng tham số được đo trong một phép đo, nó có thể được chia thành phép đo đơn và phép đo toàn diện.
Đo từng hạng mục: đo riêng từng thông số của bộ phận được kiểm tra.
Đo lường toàn diện: đo lường các chỉ số toàn diện phản ánh các thông số liên quan của các bộ phận. Khi sử dụng kính hiển vi công cụ để đo ren, đường kính bước thực tế, sai số nửa góc của hình dạng ren và sai số tích lũy của bước ren có thể được đo riêng.
Đo lường toàn diện thường có hiệu quả cao và đáng tin cậy hơn trong việc đảm bảo khả năng thay thế lẫn nhau của các bộ phận. Nó thường được sử dụng để kiểm tra các bộ phận đã hoàn thành. Phép đo từng hạng mục có thể xác định lỗi của từng tham số riêng biệt và thường được sử dụng để phân tích quy trình, kiểm tra quy trình và đo các tham số đã chỉ định.
(5) Theo vai trò của phép đo trong quá trình gia công, nó có thể được chia thành phép đo chủ động và phép đo thụ động.
Đo chủ động: Phôi được đo trong quá trình gia công và kết quả được sử dụng trực tiếp để kiểm soát quá trình gia công của bộ phận, từ đó ngăn chặn việc phát sinh chất thải một cách kịp thời.
Đo thụ động: phép đo được thực hiện sau khi xử lý phôi. Loại đo lường này chỉ có thể xác định xem các bộ phận được xử lý có đủ tiêu chuẩn hay không và chỉ giới hạn ở việc phát hiện và loại bỏ các chất thải.
(6) Theo trạng thái của bộ phận được đo trong quá trình đo, nó có thể được chia thành đo tĩnh và đo động.
Đo tĩnh: đo độ tĩnh tương đối. Đo đường kính bằng micromet.
Đo động: Trong quá trình đo, bề mặt đo di chuyển so với đầu đo ở trạng thái làm việc mô phỏng.
Phương pháp đo động có thể phản ánh tình trạng của các bộ phận gần với trạng thái sử dụng của chúng, đó là hướng phát triển của công nghệ đo lường.