Kiến thức đầy đủ về trung tâm gia công, đọc xong không còn mắc lỗi thường xuyên!
Trung tâm gia công tích hợp điều khiển dầu, khí, điện và số, đồng thời có thể kẹp một lần các bộ phận phức tạp khác nhau như đĩa, tấm, vỏ, cam, khuôn, v.v. Nó có thể hoàn thành nhiều quy trình khác nhau như khoan, phay, doa, giãn nở, bản lề và tarô cứng, khiến nó trở thành thiết bị lý tưởng để gia công có độ chính xác cao. Bài viết này sẽ chia sẻ các kỹ năng sử dụng trung tâm gia công từ các khía cạnh sau:
Làm thế nào để căn chỉnh các dụng cụ cắt trong trung tâm gia công?
1. Trở về 0 (trở về nguồn gốc máy công cụ)
Trước khi cài đặt dao, cần thực hiện thao tác quay về 0 (trở về điểm gốc của máy công cụ) để xóa dữ liệu tọa độ khỏi thao tác trước đó. Lưu ý rằng các trục X, Y và Z đều cần trở về 0.
2. Xoay trục chính về phía trước
Sử dụng chế độ "MDI", nhập mã lệnh để xoay trục chính về phía trước và duy trì tốc độ quay vừa phải. Sau đó chuyển sang chế độ "tay quay" và vận hành chuyển động của máy công cụ bằng cách điều chỉnh tốc độ thông qua chuyển đổi.
3. Căn chỉnh dao hướng X
Nhẹ nhàng chạm vào phía bên phải của phôi bằng dụng cụ cắt để đặt lại tọa độ tương đối của máy công cụ về 0; Nhấc dụng cụ dọc theo hướng Z, sau đó di chuyển dao sang phía bên trái của phôi và di chuyển dao xuống dọc theo hướng Z đến cùng độ cao như trước. Nhẹ nhàng tiếp xúc dụng cụ với phôi và nhấc dụng cụ lên. Ghi lại giá trị X của tọa độ tương đối của máy công cụ, di chuyển dao đến một nửa giá trị X của tọa độ tương đối của máy công cụ, ghi lại giá trị X của tọa độ tuyệt đối của máy công cụ và nhập nó vào tọa độ hệ thống bằng cách nhấn (PUT).
4. Căn chỉnh dao theo hướng Y
Dùng dụng cụ cắt chạm nhẹ vào mặt trước phôi để đặt lại tọa độ tương đối của máy công cụ về 0; Nhấc dụng cụ dọc theo hướng Z, sau đó di chuyển dao ra phía sau phôi và di chuyển dao xuống dọc theo hướng Z đến cùng độ cao như trước. Nhẹ nhàng tiếp xúc dụng cụ với phôi và nhấc dụng cụ lên. Ghi lại giá trị Y của tọa độ tương đối của máy công cụ, di chuyển dao đến một nửa giá trị Y của tọa độ tương đối, ghi lại giá trị Y của tọa độ tuyệt đối của máy công cụ và nhập nó vào hệ tọa độ theo ( Đầu vào).
5. Căn chỉnh dao hướng Z
Di chuyển dao lên bề mặt phôi cần căn chỉnh với điểm 0 của trục Z. Từ từ di chuyển dụng cụ cho đến khi nó tiếp xúc nhẹ với bề mặt phôi. Ghi lại giá trị trục Z trong hệ tọa độ của máy công cụ tại thời điểm này và nhấn (PUT) để nhập hệ tọa độ.
6. Trục chính ngừng quay
Đầu tiên, dừng trục xoay và di chuyển nó đến vị trí thích hợp. Truy xuất chương trình gia công và chuẩn bị gia công chính thức.
Các trung tâm gia công sản xuất và gia công các bộ phận dễ bị biến dạng như thế nào?
Đối với các bộ phận có trọng lượng nhẹ, độ cứng kém và độ bền yếu, chúng dễ bị biến dạng do ứng suất và nhiệt trong quá trình gia công, dẫn đến tỷ lệ phế liệu cao và giá thành tăng đáng kể. Đối với những bộ phận như vậy, trước tiên chúng ta cần hiểu rõ nguyên nhân gây biến dạng:
Lực biến dạng:
Loại chi tiết này có thành mỏng, dưới tác dụng của lực kẹp rất dễ có độ dày không đồng đều trong quá trình gia công, cắt. Độ đàn hồi kém và hình dạng của bộ phận khó tự phục hồi.
Biến dạng nhiệt:
Phôi có kết cấu nhẹ và mỏng, trong quá trình cắt, lực hướng tâm có thể gây biến dạng nhiệt của phôi, dẫn đến kích thước không chính xác.
Biến dạng rung:
Dưới tác động của lực cắt hướng tâm, các bộ phận dễ bị rung và biến dạng, ảnh hưởng đến độ chính xác về kích thước, hình dạng, độ chính xác vị trí và độ nhám bề mặt của phôi.
Phương pháp xử lý các bộ phận dễ biến dạng:
Các bộ phận có thể biến dạng, được thể hiện bằng các bộ phận có thành mỏng, có thể được cắt ở tốc độ cao với tốc độ tiến dao nhỏ để giảm lực cắt lên phôi trong quá trình gia công. Đồng thời, phần lớn nhiệt cắt được mang đi do phoi bay ra khỏi phôi ở tốc độ cao, do đó làm giảm nhiệt độ của phôi và giảm biến dạng nhiệt của phôi.
Tại sao các công cụ trung tâm gia công cần phải được thụ động?
Dụng cụ cắt CNC không nhanh nhất có thể, tại sao cần phải thụ động? Trên thực tế, thụ động hóa công cụ không phải là điều mọi người hiểu theo nghĩa đen mà là một cách để cải thiện tuổi thọ của công cụ. Cải thiện chất lượng công cụ thông qua các quy trình như san lấp mặt bằng, đánh bóng và gỡ lỗi. Đây thực sự là một quy trình bình thường đối với dụng cụ cắt sau khi mài chính xác và trước khi phủ.
▲ So sánh độ thụ động của dụng cụ
Dụng cụ cắt sẽ được mài bằng bánh mài trước khi sản xuất, nhưng việc mài có thể tạo ra các vết khía vi mô ở các mức độ khác nhau. Trong quá trình cắt tốc độ cao, các rãnh vi mô trong các trung tâm gia công có thể dễ dàng mở rộng, làm tăng tốc độ mài mòn và hư hỏng dụng cụ. Trong công nghệ cắt hiện đại có những yêu cầu khắt khe về độ ổn định và độ chính xác của dụng cụ cắt. Vì vậy, dụng cụ cắt CNC phải trải qua quá trình xử lý thụ động ở lưỡi cắt trước khi phủ để đảm bảo độ cứng và tuổi thọ của lớp phủ. Lợi ích của việc thụ động hóa công cụ bao gồm:
1. Khả năng chống mài mòn vật lý của dụng cụ cắt
Trong quá trình cắt, bề mặt dụng cụ sẽ dần bị phôi mài mòn, lưỡi cắt cũng dễ bị biến dạng dẻo dưới nhiệt độ và áp suất cao. Việc xử lý thụ động các dụng cụ cắt có thể giúp cải thiện độ cứng của chúng và tránh mất hiệu suất cắt sớm.
2. Duy trì độ mịn của phôi
Các gờ trên lưỡi cắt của dụng cụ có thể gây mòn dụng cụ và bề mặt phôi cũng sẽ trở nên nhám. Sau khi xử lý thụ động, lưỡi cắt của dụng cụ sẽ trở nên rất mịn và hiện tượng xẹp cạnh sẽ giảm tương ứng, độ mịn bề mặt của phôi cũng sẽ được cải thiện.
3. Loại bỏ phoi rãnh tiện lợi
Đánh bóng các rãnh của dụng cụ cắt có thể cải thiện chất lượng bề mặt và hiệu suất loại bỏ phoi. Bề mặt rãnh càng mịn thì khả năng loại bỏ chip càng tốt và có thể đạt được đường cắt mạch lạc hơn. Sau khi thụ động và đánh bóng, dụng cụ cắt CNC trong trung tâm gia công sẽ để lại nhiều lỗ nhỏ trên bề mặt. Những lỗ nhỏ này có thể hấp thụ nhiều chất lỏng cắt hơn trong quá trình xử lý, giảm đáng kể nhiệt sinh ra trong quá trình cắt và cải thiện đáng kể tốc độ cắt.
Làm thế nào các trung tâm gia công có thể giảm độ nhám bề mặt của phôi?
Độ nhám bề mặt của các bộ phận là một trong những vấn đề thường gặp ở các trung tâm gia công CNC, nó phản ánh trực tiếp chất lượng gia công. Làm thế nào để kiểm soát độ nhám bề mặt của gia công chi tiết, trước tiên chúng ta cần phân tích sâu nguyên nhân gây ra độ nhám bề mặt, chủ yếu bao gồm: vết dao gây ra trong quá trình gia công phay; Biến dạng nhiệt hoặc biến dạng dẻo do cắt tách; Ma sát giữa dụng cụ cắt và bề mặt gia công.
Khi lựa chọn độ nhám bề mặt của phôi, nó không chỉ phải đáp ứng các yêu cầu chức năng của bề mặt bộ phận mà còn phải xem xét tính hợp lý về mặt kinh tế. Với tiền đề đáp ứng chức năng cắt, nên chọn các giá trị tham chiếu độ nhám bề mặt lớn hơn càng nhiều càng tốt để giảm chi phí sản xuất. Là người thực hiện trung tâm cắt, dụng cụ cắt nên chú ý bảo dưỡng hàng ngày và mài kịp thời để tránh độ nhám bề mặt do dụng cụ quá xỉn màu.
Nên làm gì sau khi trung tâm gia công hoàn thành công việc?
Các quy định về quy trình gia công truyền thống cho các trung tâm gia công nhìn chung giống nhau, với điểm khác biệt chính là các trung tâm gia công hoàn thành tất cả các quy trình cắt thông qua một quy trình kẹp duy nhất và gia công tự động liên tục. Do đó, các trung tâm gia công cần thực hiện một số công việc xử lý sau khi hoàn thành gia công CNC.
1. Tiến hành xử lý làm sạch. Sau khi hoàn thành công việc cắt, trung tâm gia công cần kịp thời loại bỏ phoi, lau chùi máy công cụ và duy trì trạng thái sạch sẽ với môi trường khi sử dụng máy công cụ.
2. Để kiểm tra và thay thế phụ kiện, việc đầu tiên cần chú ý là kiểm tra tấm lau dầu trên ray dẫn hướng. Nếu hao mòn xảy ra, nó cần được thay thế kịp thời. Kiểm tra tình trạng của dầu bôi trơn và chất làm mát. Nếu độ đục xảy ra, nó cần được thay thế kịp thời. Nếu mực nước thấp hơn mức quy định thì nên bổ sung thêm.
3. Quy trình tắt máy phải được chuẩn hóa, đồng thời tắt nguồn và nguồn điện chính trên bảng vận hành máy công cụ theo trình tự. Trong trường hợp không có trường hợp và yêu cầu đặc biệt, phải tuân theo nguyên tắc đầu tiên trở về 0, thủ công, chạy bộ và tự động. Hoạt động của trung tâm gia công cũng nên bắt đầu với tốc độ thấp, tốc độ trung bình và sau đó là tốc độ cao. Thời gian hoạt động ở tốc độ thấp và tốc độ trung bình không được ít hơn 2-3 phút nếu không có bất kỳ điều kiện bất thường nào trước khi bắt đầu công việc.
4. Tiêu chuẩn hóa hoạt động và không đập, sửa hoặc sửa phôi trên mâm cặp hoặc ở đầu. Cần phải xác nhận rằng phôi và dụng cụ đã được kẹp chặt trước khi tiến hành bước vận hành tiếp theo. Các thiết bị an toàn và bảo vệ trên máy công cụ không được tháo rời hoặc di chuyển tùy tiện. Việc xử lý hiệu quả nhất thực sự là xử lý an toàn. Là một thiết bị gia công hiệu quả, hoạt động của trung tâm gia công khi ngừng hoạt động phải hợp lý và chuẩn hóa. Đây không chỉ là việc duy trì quá trình đã hoàn thành hiện tại mà còn là sự chuẩn bị cho lần bắt đầu tiếp theo.
