Bộ sưu tập đầy đủ các kỹ thuật gia công!

1. Ba phương pháp kẹp phôi là gì?
{1. Kẹp trong vật cố định; 2. Căn chỉnh trực tiếp vật cố định; 3. Đánh dấu để căn chỉnh vật cố định}
2. Hệ thống quy trình bao gồm những gì?
{Máy công cụ, phôi, đồ gá, dụng cụ cắt}
3. Các thành phần của quá trình gia công là gì?
{Gia công thô, gia công bán chính xác, gia công chính xác, gia công siêu chính xác}
4. Điểm chuẩn được phân loại như thế nào?
{1. Điểm chuẩn thiết kế 2. Điểm chuẩn quy trình: Quy trình, đo lường, lắp ráp, định vị: (bản gốc, bổ sung): (điểm chuẩn thô, điểm chuẩn tinh)}
Độ chính xác gia công bao gồm những gì?
{1. Độ chính xác về kích thước 2. Độ chính xác về hình dạng 3. Độ chính xác về vị trí}
5. Những lỗi ban đầu xảy ra trong quá trình xử lý là gì?
{Lỗi nguyên lý, lỗi định vị, lỗi điều chỉnh, lỗi dao, lỗi cố định, lỗi quay trục chính của máy công cụ, lỗi dẫn hướng ray dẫn hướng của máy công cụ, lỗi truyền động của máy công cụ, biến dạng lực của hệ thống xử lý, biến dạng nhiệt của hệ thống xử lý, dao cụ mòn, lỗi đo lường, lỗi do ứng suất dư của phôi.}
hình ảnh
6. Độ cứng của hệ thống xử lý ảnh hưởng như thế nào đến độ chính xác gia công (biến dạng máy công cụ, biến dạng phôi)?
1. Lỗi hình dạng của phôi do thay đổi vị trí của điểm tác dụng lực cắt 2. Lỗi gia công do thay đổi độ lớn của lực cắt 3. Lỗi gia công do lực kẹp và trọng lực 4. Ảnh hưởng của lực truyền và quán tính lực lên độ chính xác gia công
7. Các lỗi dẫn hướng và lỗi quay trục chính của dẫn hướng máy công cụ là gì?
1. Đường ray dẫn hướng chủ yếu bao gồm lỗi dịch chuyển tương đối giữa dụng cụ và phôi theo hướng nhạy cảm với lỗi do đường ray dẫn hướng gây ra. 2. Độ đảo tròn hướng tâm, độ đảo tròn hướng trục và dao động góc nghiêng của trục chính
8. Hiện tượng “phản xạ lỗi” là gì? Hệ số phản ánh lỗi là gì? Những biện pháp nào được thực hiện để giảm việc ánh xạ lại lỗi?
{Do những thay đổi về biến dạng do lỗi trong hệ thống xử lý, một số lỗi trong phôi sẽ được phản ánh trên phôi. Các biện pháp bao gồm tăng số lần chạy dao, tăng độ cứng của hệ thống xử lý, giảm tốc độ tiến dao và cải thiện độ chính xác của phôi}
9. Phân tích lỗi truyền xích truyền động của máy công cụ? Biện pháp giảm thiểu lỗi dây chuyền truyền tải?
Phân tích lỗi: tức là sử dụng sai số góc của các thành phần cuối của chuỗi truyền Δφ Để đo
Biện pháp: Số xích truyền càng ít thì xích truyền càng ngắn, Δφ Càng nhỏ thì độ chính xác càng cao. Tỉ số truyền i càng nhỏ, đặc biệt là tỉ số truyền ở đầu và cuối thì càng chính xác càng tốt. nhiều nhất có thể. 3. Do lỗi ảnh hưởng lớn nhất đến phần cuối của bộ phận truyền động nên cần thực hiện chính xác nhất có thể. 4. Sử dụng thiết bị hiệu chuẩn}
10. Phân loại lỗi xử lý như thế nào? Những lỗi nào thuộc về lỗi giá trị không đổi? Những lỗi nào thuộc về lỗi hệ thống biến đổi? Những lỗi nào thuộc lỗi ngẫu nhiên
{Lỗi hệ thống: (lỗi hệ thống liên tục, lỗi hệ thống biến đổi) Lỗi ngẫu nhiên
Lỗi hệ thống không đổi: lỗi gia công do lỗi nguyên lý gia công, lỗi chế tạo máy công cụ, dụng cụ, đồ gá và biến dạng lực của hệ thống xử lý
Lỗi hệ thống giá trị thay đổi: hao mòn đạo cụ; Lỗi biến dạng nhiệt của dụng cụ cắt, đồ đạc, máy công cụ, v.v. trước khi cân bằng nhiệt
Lỗi ngẫu nhiên: lỗi sao chép trống, lỗi định vị, lỗi siết chặt, lỗi điều chỉnh nhiều lần, lỗi biến dạng do ứng suất dư}
Các cách để đảm bảo và cải thiện độ chính xác gia công là gì?
{1. Công nghệ ngăn ngừa lỗi: Sử dụng hợp lý các quy trình, thiết bị tiên tiến để trực tiếp giảm thiểu việc truyền lỗi ban đầu, lỗi ban đầu kém hơn và lỗi ban đầu được đồng nhất
2. Công nghệ bù lỗi: phát hiện trực tuyến quá trình mài tự động các bộ phận giao phối, kiểm soát tích cực các yếu tố lỗi đóng vai trò quyết định
12. Hình thái hình học của bề mặt gia công bao gồm những gì?
{Độ nhám hình học, độ gợn sóng bề mặt, hướng kết cấu, khuyết tật bề mặt}
13. Các tính chất vật lý và hóa học của vật liệu lớp bề mặt là gì?
{1. Làm cứng nguội kim loại lớp bề mặt 2. Biến dạng kim loại của kim loại lớp bề mặt 3. Ứng suất dư của kim loại lớp bề mặt}
14. Phân tích các yếu tố ảnh hưởng đến độ nhám bề mặt gia công cắt?
{Giá trị độ nhám được xác định bởi: chiều cao của phần dư cắt. Yếu tố chính là bán kính của cung đầu dao, góc lệch chính, góc lệch phụ và tốc độ tiến dao. Yếu tố phụ là sự gia tăng tốc độ cắt. Việc lựa chọn chất lỏng cắt thích hợp sẽ làm tăng góc dẫn của dụng cụ để cải thiện chất lượng mài của dụng cụ.}
15. Phân tích các yếu tố ảnh hưởng đến độ nhám bề mặt gia công mài?
{1. Yếu tố hình học: Ảnh hưởng của lượng mài đến độ nhám bề mặt. 2. Ảnh hưởng của kích thước hạt đá mài và độ nhám của đá mài đến độ nhám bề mặt. 2. Ảnh hưởng của các yếu tố vật lý: Biến dạng dẻo của kim loại lớp bề mặt: Lựa chọn lượng đá mài và đá mài}
16. Phân tích các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình đông cứng bề mặt cắt khi gia công nguội?
Ảnh hưởng của các thông số cắt đến hình dạng hình học của dụng cụ cắt và tính năng của vật liệu gia công
17. Nghiền ủ đốt là gì? Đốt cháy mài là gì? Đốt ủ mài là gì?
{Ủ: Nếu nhiệt độ trong vùng mài không vượt quá nhiệt độ biến đổi của thép tôi, nhưng đã vượt quá nhiệt độ biến đổi của martensite, thì martensite trên bề mặt kim loại của phôi sẽ được chuyển thành cấu trúc được tôi luyện có độ cứng thấp hơn. Làm nguội: Nếu nhiệt độ trong vùng mài vượt quá nhiệt độ biến đổi, kết hợp với tác dụng làm mát của chất làm mát, kim loại bề mặt sẽ tạo thành cấu trúc martensite được tôi thứ cấp, có độ cứng cao hơn martensite ban đầu. Ở lớp dưới của nó, do làm nguội chậm sẽ xuất hiện. Ủ vi cấu trúc đã tôi luyện với độ cứng thấp hơn martensite tôi luyện ban đầu: Nếu nhiệt độ trong khu vực mài vượt quá nhiệt độ chuyển pha và không có chất làm mát trong quá trình mài, bề mặt sẽ kim loại sẽ thể hiện cấu trúc vi mô bị ủ và độ cứng của bề mặt kim loại sẽ giảm mạnh
18. Phòng ngừa và kiểm soát rung động gia công cơ khí
{Loại bỏ hoặc làm suy yếu các điều kiện gây rung động khi gia công cơ khí; cải thiện các đặc tính động của hệ thống xử lý và nâng cao tính ổn định của nó; áp dụng các thiết bị giảm rung khác nhau}
19. Mô tả ngắn gọn sự khác biệt chính và các kịch bản ứng dụng của thẻ quy trình gia công cơ khí, thẻ quy trình và thẻ quy trình.
{Thẻ quy trình: Sản xuất hàng loạt nhỏ một chiếc bằng phương pháp xử lý thông thường; Thẻ quy trình gia công cơ khí: Thẻ quy trình sản xuất hàng loạt vừa: Loại hình sản xuất số lượng lớn yêu cầu tổ chức công việc chặt chẽ và tỉ mỉ}
*20. Nguyên tắc lựa chọn điểm chuẩn thô? Nguyên tắc lựa chọn điểm chuẩn chính xác?
{Chuẩn mực thô: 1. Nguyên tắc đảm bảo các yêu cầu về vị trí lẫn nhau; 2. Nguyên tắc đảm bảo phân bố hợp lý lượng dư gia công trên bề mặt gia công; 3. Nguyên tắc tạo điều kiện cho việc kẹp phôi; 4. Nguyên tắc chung là không sử dụng lại các tiêu chuẩn thô. Điểm chuẩn chính xác: 1. Nguyên tắc điểm chuẩn chồng chéo; 2. Nguyên tắc chuẩn mực thống nhất; 3. Nguyên tắc chuẩn mực lẫn nhau; 4. Nguyên tắc tự chuẩn; 5. Nguyên tắc kẹp dễ dàng.}
21. Nguyên tắc sắp xếp trình tự quy trình là gì?
{1. Xử lý bề mặt tham chiếu trước khi xử lý các bề mặt khác; 2. Trong một nửa trường hợp, xử lý bề mặt trước khi xử lý lỗ; 3. Xử lý bề mặt chính trước khi xử lý bề mặt phụ; 4. Sắp xếp quy trình gia công thô trước, sau đó sắp xếp quy trình gia công tinh}
22. Phân chia các công đoạn xử lý như thế nào? Lợi ích của việc phân chia giai đoạn xử lý là gì?
{Phân chia giai đoạn xử lý: 1. Giai đoạn gia công thô, giai đoạn gia công bán chính xác, giai đoạn gia công chính xác và giai đoạn hoàn thiện chính xác có thể đảm bảo có đủ thời gian để loại bỏ biến dạng nhiệt và ứng suất dư do gia công thô tạo ra, để cải thiện độ chính xác xử lý tiếp theo. Ngoài ra, khi phát hiện khuyết tật ở công đoạn gia công thô thì không cần chuyển sang công đoạn gia công tiếp theo để tránh lãng phí. Ngoài ra, có thể sử dụng thiết bị một cách hợp lý, có thể sử dụng máy công cụ có độ chính xác thấp để gia công thô. Máy gia công chính xác được thiết kế đặc biệt để gia công chính xác nhằm duy trì mức độ chính xác của máy chính xác; Việc bố trí hợp lý nguồn nhân lực, công nhân công nghệ cao chuyên gia công chính xác và siêu chính xác là rất quan trọng để đảm bảo chất lượng sản phẩm và nâng cao trình độ quy trình.
23. Các yếu tố nào ảnh hưởng đến biên độ quy trình?
{1. Dung sai kích thước Ta của quá trình trước đó; 2. Độ nhám bề mặt Ry và độ sâu khuyết tật bề mặt Ha do quá trình trước tạo ra; 3. Lỗi khoảng trắng do quá trình trước để lại}
24. Các thành phần của hạn mức giờ làm việc là gì?
{T hạn ngạch=T lần làm một sản phẩm+t gần như lần cuối cùng/n số sản phẩm}
25. Các cách xử lý để cải thiện năng suất là gì
{1. Rút ngắn thời gian cơ bản; 2. Giảm sự chồng chéo giữa thời gian phụ trợ và thời gian cơ bản; 3. Giảm thời gian bố trí địa điểm làm việc; 4. Giảm thời gian chuẩn bị và hoàn thành}
26. Nội dung chính của quy định quy trình lắp ráp là gì?
1. Phân tích bản vẽ sản phẩm, phân chia các bộ phận lắp ráp, xác định phương pháp lắp ráp; 2. Soạn thảo trình tự lắp ráp, phân chia quy trình lắp ráp; 3. Tính định mức thời gian lắp ráp; 4. Xác định yêu cầu kỹ thuật lắp ráp, phương pháp kiểm tra chất lượng, công cụ kiểm tra cho từng quy trình; 5. Xác định phương thức vận chuyển các bộ phận lắp ráp và các thiết bị, dụng cụ cần thiết; 6. Lựa chọn và thiết kế các dụng cụ, đồ gá và thiết bị đặc biệt cần thiết trong quá trình lắp ráp
27. Quá trình lắp ráp kết cấu máy cần lưu ý những gì?
1. Cấu trúc máy có thể được chia thành các khối lắp ráp độc lập; 2. Giảm sửa chữa và gia công cơ khí trong quá trình lắp ráp; 3. Cấu trúc máy phải dễ lắp ráp và tháo rời
28. Độ chính xác của việc lắp ráp thường bao gồm những gì?
{1. Độ chính xác vị trí lẫn nhau; 2. Độ chính xác chuyển động lẫn nhau; 3. Độ chính xác phù hợp lẫn nhau}
29. Những vấn đề cần lưu ý khi tìm kiếm chuỗi kích thước lắp ráp?
1. Chuỗi kích thước lắp ráp phải được đơn giản hóa khi cần thiết; 2. "Một mảnh, một vòng" bao gồm chuỗi kích thước lắp ráp; 3. "Tính định hướng" của chuỗi kích thước lắp ráp phải được giám sát theo các hướng khác nhau khi có yêu cầu về độ chính xác lắp ráp ở các vị trí và hướng khác nhau trong cùng một cấu trúc lắp ráp
Các phương pháp để đảm bảo độ chính xác lắp ráp là gì? Ứng dụng của các phương pháp khác nhau như thế nào?
{1. Phương thức trao đổi; 2. Phương thức tuyển chọn; 3. Phương pháp sửa chữa; 4. Phương pháp điều chỉnh}
31. Cấu tạo và chức năng của các đồ gá máy công cụ?
Đồ gá máy công cụ là một thiết bị dùng để kẹp phôi trên máy công cụ. Chức năng của nó là đảm bảo phôi có vị trí chính xác so với máy công cụ và dao cụ, đồng thời duy trì vị trí này trong quá trình gia công. Các thành phần bao gồm: 1. Phần tử hoặc thiết bị định vị. 2. Phần tử hoặc thiết bị dẫn hướng dụng cụ. 3. Phần tử hoặc thiết bị kẹp. 4. Phần tử kết nối. 5. Kẹp cụ thể. 6. Các yếu tố hoặc thiết bị khác
Các chức năng chính: 1. Đảm bảo chất lượng gia công, 2. Nâng cao hiệu quả sản xuất, 3. Mở rộng phạm vi công nghệ máy công cụ, 4. Giảm cường độ lao động của công nhân và đảm bảo an toàn sản xuất
32. Các thiết bị cố định máy công cụ được phân loại như thế nào theo phạm vi sử dụng của chúng?
{1. Vật cố định phổ quát 2. Vật cố định đặc biệt 3. Vật cố định có thể điều chỉnh và vật cố định nhóm 4. Vật cố định kết hợp và vật cố định ngẫu nhiên}
33. Các bộ phận định vị thường được sử dụng để định vị phôi trong mặt phẳng là gì? Và phân tích tình hình loại bỏ bậc tự do.
{Phôi được định vị trong mặt phẳng. Các thành phần định vị phổ biến bao gồm 1. hỗ trợ cố định 2. hỗ trợ có thể điều chỉnh 3. hỗ trợ tự định vị 4. hỗ trợ phụ}
34. Các bộ phận định vị thường được sử dụng để định vị phôi có lỗ hình trụ là gì? Và phân tích tình hình loại bỏ bậc tự do.
{Phôi được định vị bằng một lỗ hình trụ. Các bộ phận định vị thông thường bao gồm 1 trục xoay và 2 chốt định vị}
35. Các bộ phận định vị thường được sử dụng để định vị bề mặt tròn bên ngoài của phôi là gì? Và phân tích tình hình loại bỏ bậc tự do.
{Định vị bề mặt trên bề mặt tròn bên ngoài của phôi. Các thành phần định vị phổ biến bao gồm các khối hình chữ V}
36. Làm thế nào để thiết kế hai chốt khi phôi được định vị một bên và hai chốt?
1. Xác định kích thước khoảng cách tâm và dung sai giữa hai chốt. 2. Xác định đường kính và dung sai của chốt hình trụ. 3. Xác định chiều rộng, đường kính và dung sai của chốt kim cương
37. Hai khía cạnh của lỗi định vị là gì? Các phương pháp tính toán sai số định vị là gì?
{Hai khía cạnh của lỗi định vị: 1. Lỗi định vị do sản xuất không chính xác các bộ phận định vị trên bề mặt định vị phôi hoặc vật cố định được gọi là lỗi vị trí chuẩn. 2. Lỗi định vị do điểm chuẩn quy trình của phôi và điểm chuẩn định vị không trùng khớp được gọi là lỗi không trùng khớp điểm chuẩn.}
38. Yêu cầu cơ bản đối với việc thiết kế thiết bị kẹp phôi.
1. Trong quá trình kẹp, phải duy trì vị trí chính xác đạt được trong quá trình định vị phôi. 2. Lực kẹp phải phù hợp và cơ cấu kẹp phải đảm bảo phôi không bị lỏng hoặc rung trong quá trình xử lý, đồng thời tránh biến dạng không phù hợp và hư hỏng bề mặt. Cơ cấu kẹp nói chung phải có tác dụng tự khóa
3. Thiết bị kẹp phải dễ vận hành, tiết kiệm nhân công và an toàn. Độ phức tạp và mức độ tự động hóa của thiết bị kẹp phải phù hợp với lô sản xuất và phương pháp sản xuất. Thiết kế kết cấu nên cố gắng đơn giản, gọn nhẹ và sử dụng các thành phần được tiêu chuẩn hóa nhiều nhất có thể
39. Ba yếu tố để xác định lực kẹp là gì? Nêu nguyên tắc chọn hướng và điểm tác dụng của lực kẹp?
Việc lựa chọn hướng lực kẹp theo hướng độ lớn nói chung phải tuân theo các nguyên tắc sau: 1. Hướng của lực kẹp phải có lợi cho việc định vị chính xác phôi mà không làm hỏng vị trí. Do đó, thông thường yêu cầu lực kẹp chính phải vuông góc với bề mặt định vị. 2. Hướng của lực kẹp phải càng phù hợp càng tốt với hướng của phôi có độ cứng cao để giảm biến dạng kẹp của phôi. 3. Hướng của lực kẹp phải càng gần với lực cắt và hướng trọng lực của phôi càng tốt. Để giảm lực kẹp cần thiết, nguyên tắc chung để chọn điểm áp dụng lực kẹp là:
1. Lực kẹp phải được tác dụng trực tiếp lên bề mặt đỡ được tạo thành bởi phần tử đỡ để đảm bảo phôi có được vị trí cố định
2. Lực kẹp phải được đặt ở vị trí có độ cứng tốt để giảm biến dạng kẹp của phôi. 3. Lực kẹp phải được tác dụng càng gần bề mặt gia công càng tốt để giảm mômen lật do lực cắt lên phôi gây ra
Các cơ chế kẹp thường được sử dụng là gì? Tập trung phân tích và làm chủ cơ chế kẹp nêm.
{1. Cấu trúc kẹp nêm 2. Cấu trúc kẹp xoắn ốc 3. Cấu trúc kẹp lệch tâm 4. Cấu trúc kẹp bản lề 5. Cấu trúc kẹp định tâm 6. Cấu trúc kẹp liên kết}
Làm thế nào để phân loại khuôn khoan dựa trên đặc điểm cấu trúc của chúng? Làm thế nào để phân loại ống khoan dựa trên đặc điểm cấu trúc của chúng? Các phương pháp kết nối cụ thể giữa mẫu khoan và kẹp là gì?
Theo đặc điểm kết cấu chung của giàn khoan:
1. Khuôn khoan cố định 2, khuôn khoan quay 3, khuôn khoan lật 4, khuôn khoan tấm che 5, khuôn khoan cột trượt Phân loại đặc điểm cấu trúc:
2. 1. Khuôn khoan cố định 2. Khuôn khoan có thể thay thế 3. Khuôn khoan thay đổi nhanh 4. Mẫu khuôn khoan khuôn khoan đặc biệt với phương pháp kết nối cụ thể bằng kẹp:
3. Loại bản lề cố định loại treo riêng biệt}