Kinh nghiệm vận hành trung tâm gia công CNC

Trong các nhà máy khuôn, trung tâm gia công CNC chủ yếu được sử dụng để xử lý các thành phần khuôn chính như lõi khuôn và hạt dao, cũng như các chốt đồng. Chất lượng của lõi khuôn và các hạt dao quyết định trực tiếp đến chất lượng của phần khuôn được tạo hình. Chất lượng xử lý đồng trực tiếp hạn chế tác động của quá trình xử lý EDM. Chìa khóa để đảm bảo chất lượng gia công CNC nằm ở việc chuẩn bị trước khi gia công. Đối với vị trí này, ngoài việc có nhiều kinh nghiệm gia công và kiến ​​thức về khuôn mẫu, điều quan trọng là phải chú ý đến khả năng giao tiếp tốt trong công việc, đặc biệt là với đội ngũ sản xuất và đồng nghiệp.
Quá trình gia công CNC
1) Đọc bản vẽ và chương trình
2) Chuyển chương trình tương ứng sang máy công cụ
3) Kiểm tra tiêu đề chương trình, thông số cắt, v.v.
4) Xác định kích thước gia công và dung sai trên phôi
5) Kẹp phôi hợp lý
6) Căn chỉnh chính xác phôi
7) Thiết lập chính xác tọa độ phôi
8) Việc lựa chọn dụng cụ cắt và thông số cắt hợp lý
9) Việc kẹp dụng cụ cắt hợp lý
10) Phương pháp cắt thử an toàn
11) Quan sát quá trình gia công
12) Điều chỉnh thông số cắt
13) Các vấn đề trong quá trình xử lý và phản hồi kịp thời từ nhân viên tương ứng
14) Kiểm tra chất lượng phôi sau khi gia công
Biện pháp phòng ngừa trước khi xử lý
1) Đối với khuôn mới, bản vẽ gia công phải đáp ứng yêu cầu và số liệu phải rõ ràng; Bản vẽ gia công khuôn mới phải có chữ ký của người giám sát và điền đầy đủ các cột của bản vẽ gia công.
2) Phôi có nhận dạng đủ điều kiện từ bộ phận chất lượng.
3) Sau khi nhận được lệnh chương trình, hãy kiểm tra xem vị trí tham chiếu phôi có phù hợp với vị trí tham chiếu bản vẽ hay không.
4) Xem xét rõ ràng từng yêu cầu trong tờ chương trình, xác nhận xem các yêu cầu trong chương trình và bản vẽ có phù hợp hay không. Nếu có bất kỳ vấn đề gì, chúng phải được giải quyết cùng với đội ngũ lập trình viên và sản xuất.
5) Căn cứ vào vật liệu và kích thước phôi, xác định tính hợp lý trong việc người lập trình lựa chọn dụng cụ cắt cho chương trình cắt thô hoặc cắt nhẹ. Nếu phát hiện ứng dụng dao không hợp lý, hãy thông báo ngay cho người lập trình để thực hiện các thay đổi tương ứng nhằm nâng cao hiệu quả gia công và độ chính xác gia công phôi.
Các biện pháp phòng ngừa khi kẹp phôi
1) Khi kẹp phôi, cần chú ý đến vị trí của kẹp và độ dài mở rộng thích hợp của đai ốc và bu lông trên tấm ép. Ngoài ra, khi khóa góc không nên đẩy vít xuống phía dưới.
2) Đồng thường được xử lý bằng tấm khóa. Trước khi khởi động máy, cần kiểm tra số lần cắt trên bảng chương trình để đảm bảo tính nhất quán và các vít để đóng các tấm phải được kiểm tra độ kín.
3) Đối với trường hợp nhiều mảnh vật liệu đồng được thu thập trên một bảng, cần kiểm tra xem hướng có chính xác hay không và mỗi vật liệu đồng có cản trở trong quá trình xử lý hay không.
4) Theo hình dạng của sơ đồ chương trình và dữ liệu kích thước phôi, cần lưu ý rằng phương pháp ghi dữ liệu kích thước phôi là XxYxZ. Đồng thời, nếu có sơ đồ chi tiết rời cần kiểm tra xem đồ họa trên sơ đồ chương trình có khớp với đồ họa trên sơ đồ chi tiết rời hay không, chú ý hướng nào hướng ra ngoài, độ xoay của chữ X và trục Y.
5) Khi kẹp phôi, cần kiểm tra xem kích thước của phôi có đáp ứng yêu cầu về kích thước của bảng chương trình hay không. Nếu có bản vẽ phần rời, cần kiểm tra xem kích thước của bảng chương trình có giống với bản vẽ phần rời hay không.
6) Trước khi đặt phôi lên máy, bàn làm việc và đáy phôi phải được làm sạch. Bàn máy công cụ và bề mặt phôi phải được đẩy ra bằng đá dầu để loại bỏ các gờ và các khu vực bị hư hỏng.
7) Khi mã hóa, đảm bảo rằng mã không bị dao làm hỏng và liên lạc với người lập trình nếu cần. Đồng thời, nếu đáy là hình vuông thì mã phải căn chỉnh theo vị trí của hình vuông để đạt được lực cân bằng.
8) Khi sử dụng kìm để kẹp cần hiểu rõ độ sâu gia công của dụng cụ để tránh vị trí kẹp quá dài hoặc quá ngắn.
9) Vít phải được lắp vào khối hình chữ T và không được chỉ sử dụng một phần ren. Khi kết nối vít, mỗi vít trên và dưới phải sử dụng một nửa ren nối. Ren của đai ốc trên tấm ép phải được sử dụng hết và chỉ lắp một số ren vào.
10) Khi xác định chiều sâu Z cần kiểm tra kỹ vị trí số hành trình đơn của chương trình và dữ liệu điểm cao nhất của Z. Sau khi nhập dữ liệu vào máy công cụ phải kiểm tra lại.
Những lưu ý đối với dụng cụ kẹp
1) Dụng cụ phải được kẹp chắc chắn và tay cầm không quá ngắn.
2) Trước mỗi quá trình cắt, cần kiểm tra dụng cụ để đảm bảo đáp ứng yêu cầu. Độ dài của quá trình cắt phải được xác định dựa trên độ sâu gia công được chỉ định trên bảng chương trình. Nói chung, nó phải dài hơn giá trị độ sâu gia công 2 mm một chút và giá đỡ dụng cụ nên được xem xét khi va chạm.
3) Khi gặp tình huống mà độ sâu gia công rất sâu, bạn có thể giao tiếp với người lập trình và chọn sử dụng phương pháp khoan dụng cụ hai lần, nghĩa là khoan đầu tiên bằng một nửa đến 2/3 chiều dài, sau đó khoan lâu hơn khi gia công đạt đến vị trí sâu hơn, có thể nâng cao hiệu quả gia công.
4) Khi sử dụng núm cáp mở rộng, điều đặc biệt quan trọng là phải hiểu các dữ liệu như độ sâu của lưỡi và chiều dài yêu cầu của lưỡi.
5) Trước khi lắp đầu cắt vào máy, vị trí lắp côn của nó phải được lau sạch bằng vải sạch, đồng thời cũng phải làm sạch vị trí tương ứng của ống bọc máy công cụ để tránh mạt sắt bám trên bề mặt khớp nối ảnh hưởng đến độ chính xác và làm hỏng đầu cắt. máy công cụ.
6) Thông thường, chiều dài dao được điều chỉnh bằng phương pháp tip to tip (trong trường hợp đặc biệt, dao được điều chỉnh ở giữa dao) và phải kiểm tra cẩn thận các hướng dẫn trên bảng chương trình trong quá trình điều chỉnh dao.
7) Khi chương trình bị gián đoạn hoặc cần căn chỉnh lại, cần chú ý xem độ sâu có thể căn chỉnh lại với mặt trước hay không. Nói chung, trước tiên, đường này có thể được nâng lên 0.1mm, sau đó được điều chỉnh tùy theo tình huống.
8) Đối với các đầu cắt quay có thể thu vào, nếu sử dụng chất lỏng cắt hòa tan trong nước, chúng phải được ngâm trong dầu bôi trơn vài giờ mỗi nửa tháng để bảo trì, điều này có thể bôi trơn các bộ phận bên trong của đầu cắt và chống mài mòn.
Các biện pháp phòng ngừa khi hiệu chỉnh và căn chỉnh phôi
1) Khi kéo phôi cần chú ý đến độ thẳng đứng, làm phẳng một bên rồi kéo cạnh thẳng đứng.
2) Khi chia phôi phải được kiểm tra hai lần.
3) Sau khi chia các số, cần kiểm tra tâm dựa trên các kích thước bên ngoài được cung cấp trong bảng chương trình và các kích thước trên sơ đồ phụ tùng.
4) Tất cả phôi gia công phải được căn giữa bằng phương pháp định tâm và vị trí 0 trên cạnh của phôi cũng phải được căn giữa bằng phương pháp định tâm trước khi di chuyển đến cạnh, đảm bảo rằng lề ở cả hai bên đều nhất quán. Nếu việc truy xuất dữ liệu đơn phương là cần thiết trong những trường hợp đặc biệt, thì phải lấy lại xác nhận từ nhóm sản xuất trước khi được phê duyệt. Sau khi hoàn thành việc đếm một bên, hãy nhớ bán kính của thanh trong vòng bù.
5) Đầu vào số 0 của tâm phôi phải giống với tâm ba trục trong sơ đồ máy tính của máy trạm.
Phòng ngừa xử lý
1) Khi có quá nhiều lề trên bề mặt trên của phôi và lề được loại bỏ bằng tay bằng dao lớn, hãy nhớ không sử dụng chiêng sâu.
2) Khía cạnh quan trọng nhất của gia công là công cụ đầu tiên, vì việc vận hành và xác minh cẩn thận có thể xác định xem có lỗi trong việc bù chiều dài dao, bù đường kính dao, chương trình, tốc độ, v.v., để tránh làm hỏng phôi, dao và máy hay không dụng cụ.
3) Thử cắt chương trình theo cách sau:
a) Điểm đầu tiên là nâng độ cao lên tối đa 100mm và kiểm tra bằng mắt xem đã đúng chưa;
b) Kiểm soát "chuyển động nhanh" đến 25% và cấp dữ liệu đến 0%;
c) Khi dụng cụ tiếp cận bề mặt gia công (khoảng 10 mm) thì tạm dừng máy;
d) Kiểm tra hành trình, chương trình còn lại có đúng không;
e) Sau khi khởi động lại, đặt một tay lên nút tạm dừng, sẵn sàng dừng bất cứ lúc nào và tay kia kiểm soát tốc độ nạp;
f) Khi dụng cụ ở rất gần bề mặt phôi, nó có thể được dừng lại và phải kiểm tra hành trình còn lại của trục Z.
g) Sau khi quá trình cắt diễn ra suôn sẻ và ổn định, điều chỉnh tất cả các bộ phận điều khiển trở lại trạng thái bình thường.
4) Sau khi nhập tên chương trình, dùng bút để sao chép lại tên chương trình trên màn hình, sau đó kiểm tra bằng bảng chương trình. Khi mở chương trình, hãy chú ý kiểm tra xem kích thước đường kính dao trong chương trình có khớp với bảng chương trình hay không và điền ngay tên tệp và kích thước đường kính dao vào cột chữ ký của bộ xử lý trên bảng chương trình. Việc điền vào sau hoặc trước đều bị cấm.
5) Về nguyên tắc, kỹ thuật viên NC không được phép rời đi khi phôi đã được làm nhám. Trường hợp thay dụng cụ hoặc hỗ trợ điều chỉnh máy công cụ khác thì cần phải rời đi. Phải mời các thành viên nhóm NC khác hoặc kiểm tra thường xuyên.
6) Khi làm việc với Zhongguang, kỹ thuật viên NC phải đặc biệt chú ý đến những khu vực không thực hiện cắt thô để tránh dụng cụ va chạm với khu vực này.
7) Cắt chương trình. Nếu chương trình bị gián đoạn trong quá trình xử lý và chạy từ đầu gây lãng phí quá nhiều thời gian, thì trưởng nhóm và lập trình viên phải được thông báo để sửa đổi chương trình và cắt bỏ những phần đã chạy.
8) Ngoại lệ của chương trình. Nếu có tình huống bất thường trong chương trình và bạn không chắc chắn, bạn có thể nhấc nó lên để quan sát quá trình của nó, sau đó quyết định hành động tiếp theo.
9) Tốc độ đường truyền và tốc độ do lập trình viên cung cấp trong quá trình gia công có thể được kỹ thuật viên NC điều chỉnh tùy theo tình huống. Tuy nhiên, cần đặc biệt chú ý đến tốc độ của các miếng đồng nhỏ khi tiếp xúc với điều kiện gồ ghề, để tránh phôi bị lỏng do dao động.
10) Trong quá trình gia công phôi, kỹ thuật viên NC nên kiểm tra sơ đồ bộ phận rời để xem có tình trạng bất thường nào không. Khi phát hiện có sự khác biệt giữa hai bên, máy phải được tắt ngay lập tức và trưởng nhóm sẽ thông báo để xác minh xem có sai sót nào không.
11) Khi sử dụng dao dài hơn 200mm để gia công, phải chú ý đến các vấn đề như dung sai, độ sâu tiến dao, tốc độ và tốc độ chạy để tránh dao động dao. Đồng thời, cần kiểm soát tốc độ chạy của vị trí góc cua.
12) Đối với các yêu cầu trong phiếu chương trình kiểm tra đường kính dụng cụ cắt, người vận hành phải chịu trách nhiệm nghiêm túc và ghi lại đường kính đã kiểm tra. Nếu vượt quá phạm vi cho phép thì phải báo ngay cho trưởng nhóm hoặc thay thế bằng công cụ mới.
13) Khi máy công cụ đang vận hành tự động hoặc có thời gian rảnh, người vận hành nên đến trạm làm việc để hiểu tình hình lập trình gia công còn lại, chuẩn bị và mài dao phù hợp cho lần gia công dự phòng tiếp theo, tránh tắt máy.
14) Lỗi quy trình là nguyên nhân chính gây lãng phí thời gian: sử dụng không đúng công cụ cắt không phù hợp, lỗi lập lịch trong quá trình gia công, lãng phí thời gian ở các vị trí không yêu cầu gia công hoặc không được máy tính xử lý, sử dụng không đúng điều kiện gia công (như tốc độ chậm). , cắt rỗng, đường chạy dao dày đặc, tiến dao chậm, v.v.). Khi những sự kiện này xảy ra, chúng có thể được liên lạc thông qua lập trình hoặc các phương tiện khác.
15) Trong quá trình gia công, phải chú ý đến độ mòn của dụng cụ cắt và phải thay thế các hạt hoặc dụng cụ cắt một cách thích hợp. Sau khi thay thế các hạt cắt, cần chú ý xem ranh giới gia công có khớp hay không.
Những lưu ý sau khi xử lý
1) Xác nhận rằng mỗi chương trình và hướng dẫn theo yêu cầu của bảng chương trình đã được hoàn thành.
2) Sau khi gia công, cần kiểm tra xem hình dạng phôi có đáp ứng yêu cầu hay không và tiến hành tự kiểm tra kích thước phôi theo sơ đồ bộ phận rời hoặc sơ đồ quy trình để kịp thời phát hiện sai sót.
3) Kiểm tra mọi bất thường ở các vị trí khác nhau của phôi. Nếu có thắc mắc vui lòng thông báo cho trưởng nhóm NC.
4) Thông báo cho trưởng nhóm, lập trình viên và trưởng nhóm sản xuất khi tháo phôi lớn hơn ra khỏi máy.
5) Chú ý đến sự an toàn khi tháo phôi ra khỏi máy, đặc biệt khi tháo phôi lớn hơn và đảm bảo bảo vệ cả phôi và máy NC.
Phân biệt các yêu cầu về độ chính xác xử lý
Chất lượng bề mặt mịn:
1) Lõi khuôn và khối khảm
2) Công tước đồng
3) Tránh các khoảng trống ở lỗ đỡ tấm chốt trên cùng và các vị trí khác
4) Loại bỏ hiện tượng rung lắc đường dao
Kích thước chính xác:
1) Kích thước có thể đo được phải được tự kiểm tra nghiêm ngặt sau khi xử lý
2) Khi gia công trong thời gian dài cần tính đến tổn thất dụng cụ cắt, đặc biệt ở vị trí bịt kín và các cạnh cắt khác
3) Jingguang nên sử dụng các dụng cụ cắt hợp kim cứng mới càng nhiều càng tốt
4) Xác định mô đun tiết kiệm năng lượng sau khi đánh bóng dựa trên yêu cầu xử lý
5) Xác nhận sản xuất và chất lượng sau gia công
6) Kiểm soát mất dao trong quá trình xử lý vị trí bịt kín dựa trên yêu cầu xử lý
Đảm nhận ca làm việc
1) Xác nhận tình hình bài tập về nhà của từng ca, bao gồm điều kiện xử lý, điều kiện nấm mốc, v.v.
2) Xác nhận xem thiết bị có hoạt động bình thường trong giờ làm việc hay không.
3) Các nội dung bàn giao và xác nhận khác, bao gồm bản vẽ, bảng chương trình, dụng cụ, dụng cụ đo, đồ đạc, v.v.
Tổ chức nơi làm việc
1) Thực hiện theo yêu cầu 5S.
2) Dụng cụ cắt, dụng cụ đo, đồ gá, phôi, dụng cụ… được phân loại và sắp xếp ngăn nắp.
3) Vệ sinh máy công cụ.
4) Vệ sinh sàn nơi làm việc.
5) Trả các dụng cụ đã gia công, dụng cụ không sử dụng, dụng cụ đo về kho.
6) Phôi đã gia công được gửi đi kiểm tra hoặc bộ phận tương ứng.